近日，卫材（中国）药业有限公司苏州工厂与江苏慧工智能科技有限公司共同召开精益成熟度诊断项目启动会。卫材苏州工厂管理团队、相关部门负责人及慧工智能项目团队参加会议。会前，双方还围绕工厂未来发展重点、运营管理现状及本次诊断的目标开展了管理层访谈。
"这次不是考核，而是给工厂做一次精益度的体检。"
—— 这是启动会上被反复强调的一句话。
01 关于卫材苏州工厂
卫材（中国）药业有限公司由日本卫材株式会社全额投资设立。卫材株式会社1941年创立于东京，是一家以研发为主导的跨国制药企业，中国业务是其继日本、美国之后的第三大核心业务。
卫材苏州工厂于1996年成立，如今厂区坐落于苏州工业园区兴浦路168号，占地约13.4万平方米，是卫材集团在华最重要的生产基地。工厂承担固体制剂、注射剂的现地生产以及进口产品的分包装生产，口服固体制剂最大产能达制剂30亿片/年、包装50亿片/年，产品供应全球23个国家和地区。
多年来，工厂先后获得"大苏州最佳雇主""纳税贡献二十强企业"等荣誉，并位居日资制药企业在华销售额第一位。
02 三年计划里，苏州工厂的三件事
面向未来三年，卫材苏州工厂明确了三件最重要的事。
新产品与新业务引进——让更多高价值的生产环节，落在苏州工厂；
稳定供货——让每一批药品按期、稳定地到达患者手中；
精益提效降本——在能力范围内持续挖潜，把成本与效率做到更好。
卫材苏州工厂负责人王厂长在启动会上说：“过去两年，由于审核项目较多，我与上海总部、日本总部在经营或成本节约方面并未提出太多要求。”从明年开始，苏州工厂将全面配合公司三年计划，为后续三年铺路。
"这次请专业团队来诊断，实际上就是为了配合三年计划。"
也正因如此，这场诊断从一开始就不设考核，只为看清真实现状，找到真正值得投入的方向。
03 这场"体检"，怎么做
诊断以IPS诊断体系为标准——这是一套对标丰田TPS、丹纳赫DBS、施耐德SPS等世界级运营体系沉淀下来的评估框架，覆盖三大领域。
标准如何制定，偏差如何被快速发现与解决，人员如何管理与成长
工艺设计、工厂布局与物料流转、人机配合效率、安全性以及持续改善
面向多品种、小批量趋势，做好计划协同、物料管理与现场拉动，既保障交付，又控制库存
诊断从现场调研开始，随后对每一条款总结优势与改善空间，并做投入—收益二象限分析，识别那些"投入较少、收益较大"的改善机会。
现场专家特别强调，体检本身并不会让工厂变得更好；真正决定成效的，是诊断之后的规划与坚定不移的落地。
04 双方声音
启动会一开场，王厂首先向专家团队的到来表示欢迎。围绕这次诊断，他提了三点希望。
第一，把诊断当体检。放下顾虑、放松心态，真实呈现现状；
第二，高效配合。各部门工作都很忙，但仍希望以最高效率配合专家团队的访谈与资料调取；
第三，聚焦落地。诊断不是终点，工厂会结合自身实际，从中挑选可以落地的方案。
"未来三年，我们每年都要有一些成果能够落地。"
看清。先读懂现场——生产的规则是什么、异常和偏差如何处理、闭环如何形成。
找对。结合管理层的期待与诊断结果，对标优秀企业，找到"投入较少、收益较大"的项目，并排出先后顺序。
而第三个词，是"同行"。精益从来不是某一个人、某一个部门的事，它需要全员参与，也需要改变多年形成的工作习惯。方向一旦确定，就要坚定不移地走下去。
"这是一次系统性精益的开篇。开篇之后，关键在于规划与落地。"
05 结语
诊断结束后的一到两周内，专家团队将完成分析与评估报告。
对卫材苏州工厂而言，这是从"看见问题"走向"形成能力"的开始；对整个三年计划而言，它是一段路程的开篇。
慧工智能（原慧工云）成立于2016年，总部位于苏州市工业园区，并在武汉（华中）、广州（华南）、天津（华北）设立全资子公司，同时在南京与温州分别设立软、硬件研发与创新中心。自2026年6月9日起，原"苏州慧工云信息科技有限公司"正式更名为"江苏慧工智能科技有限公司"。
慧工智能本着"智能体（Agent）驱动高效中国制造"的使命，聚焦服务民族工业企业的智能化改造与数字化转型，以IPS生产体系为根基、以慧工智能学院人才培育为内核，构建三大核心服务：数字智能体（INA）、精益数智咨询（iNSITE）、智能硬件与产线（INDX），为企业提供三位一体的综合解决方案，目前累计已成功服务电力电气、装备、新能源、电子等重点工业行业超过3000家客户。
自创建十年来，慧工智能凭借卓越的行业知识与创新理念、专注产品技术和创新服务，获得了政府、协会和客户群体的认可，并荣获国家级专精特新"小巨人"企业、工信部工业互联网平台试点示范平台、财政部首批中小企业数字化转型试点平台、江苏省专精特新企业、江苏省双创人才领军企业、江苏省首批智能制造与工业互联网解决方案服务商、江苏省工业互联网重点平台、江苏省企业技术中心、苏州市独角兽培育企业等荣誉。